O pneu - componente imprescindível ao funcionamento dos veículos -
passou por muitas etapas desde sua origem, no século XIX, até atingir a
tecnologia atual.
A invenção do pneu remonta a mais de um século. Fatos engraçados à época
levaram empresários à falência, como a borracha que não passava de uma
goma “grudenta” para impermeabilizar tecidos ou o risco que a borracha
tinha de dissolver quando fazia calor, marcando algumas fases da
evolução dos pneus.
Para mudar esse cenário, muitos experimentos iniciados pelos americanos
por volta de 1830, confirmaram acidentalmente que a borracha cozida a
altas temperaturas com enxofre, mantinha suas condições de elasticidade
no frio ou no calor. Estava descoberto o processo de vulcanização da
borracha que, além de dar forma ao pneu, aumentou a segurança nas
freadas e diminuiu as trepidações nos carros.
As etapas iniciais de desenvolvimento dos pneus ainda passaram pelo
feito do inglês Robert Thompson que, em 1847, colocou uma câmara cheia
de ar dentro dos pneus de borracha maciça. A partir de 1888, com a
utilização do pneu em larga escala, as fábricas passaram a investir mais
em sua segurança.
O princípio do tubo amarrado ao aro por faixas acaba sendo incorporado à
estrutura do pneu, dando origem ao pneu diagonal em 1904. Os reforços,
criados com faixas de algodão, davam à peça maior estabilidade e
comportamento mais previsível, mas sua durabilidade era baixa. Por isso
na época era comum levar em viagens de quatro a seis estepes. “Pneus
diagonais tinham um problema sério com deformações, especialmente com
caminhões que ficavam parados à noite. De manhã, o caminhão trepidava
por causa da deformação até que os pneus se aquecessem e voltassem a sua
forma”, diz Mario João Soares Pinheiro, engenheiro especializado em
pneus da SAE.
PRECONCEITO DE COR
Aderência não era o ponto forte de um pneu até 1908, quando Frank
Seiberling, apresentou a primeira banda de rodagem com sulcos, que
resultou num pneu com mais capacidade de tração. No mesmo ano adicionou
fuligem (negro-de-carbono ou negrode- fumo, derivado de petróleo) à
borracha, criando um material mais resistente e durável. Só que os pneus
com lonas de algodão continuavam a ser frágeis e a esquentar muito, o
que levava a estouros. Mas a fuligem criou também uma moda. Antes dela,
todo pneu era branco, cor da borracha natural. Depois a fuligem passou a
ser usada só na banda de rodagem, devido ao custo. Por isso, só os pneus
caros eram inteiramente pretos, o que foi sinal de status até os anos
30. Depois o pneu faixa branca inverteu o jogo e passou a equipar carros
sofisticados até os anos 70.
OS PNEUMÁTICOS NO BRASIL
A produção brasileira de pneus ocorreu em 1934, quando foi implantado o
Plano Geral de Viação Nacional. No entanto, a concretização desse plano
aconteceu em 1936 com a instalação da Companhia Brasileira de Artefatos
de Borracha – mais conhecida como Pneus Brasil – no Rio de Janeiro, que
em seu primeiro ano de vida fabricou mais de 29 mil pneus.
Entre 1938 e 1941, outras grandes fabricantes do mundo passaram a
produzir seus pneus no país, elevando a produção nacional para 441 mil
unidades. No final dos anos 80, o Brasil já tinha produzido mais de 29
milhões de pneus.
Desde então, o Brasil conta com a instalação de mais de 13 fábricas de
pneus, das quais quatro internacionais. Hoje, da produção mundial, o
Brasil é o sétimo na categoria de pneus para automóveis e o quinto em
pneus para caminhão/ônibus e camionetas.
Único elo de ligação entre o veículo e o solo, o pneu exerce papel
fundamental no dia-a-dia das pessoas, proporcionando mobilidade,
agilidade e rapidez nos veículos modernos.
FABRICAÇÃO
A aparência externa remete à borracha. Ninguém imagina, no entanto, que
a consistente circunferência fabricada para rodar por milhares de
quilômetros em todos os tipos de estrada, campos enlameados, pedras,
desertos e até terras geladas, conta com muitos outros itens que lhes
dão a estabilidade necessária para garantir a vida de seus usuários.
A combinação perfeita de matérias-primas, como borracha natural,
derivados de petróleo, aço e produtos químicos, dá origem ao pneu,
considerado um dos principais componentes dos automotivos. Cada item tem
uma representatividade diferente de acordo com a utilização. Prova
disso, é a diferença da composição entre os pneus de passeio e
caminhão.
No pneu de passeio predominam os derivados de petróleo e produtos
químicos, constituindo 36%, a borracha natural representa 36% e o
material metálico (ou aço) conta com 18%. Os pneus de automóveis são
projetados para suportar altas velocidades, enquanto que os pneus de
carga prevêem suportar mais peso. Com isso, a quantidade de borracha
natural nos pneus de caminhões ultrapassa os 40%.
A FABRICAÇÃO
A construção de um pneu passa por um processo produtivo bem complexo,
que vai desde a preparação da borracha até a produção de itens para
compor o produto final. As partes de um pneu contam com propriedades
físicas e químicas diferentes. Cada detalhe é estudado para alcançar
sempre o melhor desempenho.
Todos os itens têm fundamental importância na fabricação dos pneus, com
destaques para a banda de rodagem (parte do pneu que entra em contato
com o solo), o corpo (ou carcaça) e o talão (parte do pneu que faz
ligação com a roda) que proporcionam melhor resistência ao asfalto,
estabilidade nas curvas e manobras rápidas, além do ombro, parede
lateral, lonas de corpo e estabilizadoras e lâminas de estanque.
A VULCANIZAÇÃO
Desde a origem dos pneus, a vulcanização se mostrou como um dos
processos mais importantes: a de dar consistência à borracha. Em
seguida, o pneu é colocado em uma prensa sob determinada temperatura,
pressão e tempo. Nessa prensa, há um molde com as características
específicas de cada produto para determinar a forma final e o desenho da
banda de rodagens finais.
Depois desse processo, o pneu passa pela inspeção final, onde são
efetuados todas as inspeções e testes para sua liberação, garantindo a
confiabilidade no seu desempenho. Além disso, passam por um
balanceamento um teste conhecido como variação de forças e exame de
raio-X até ser armazenado para, finalmente, ser distribuído, chegando às
mãos do consumidor.
O pneu é um produto essencial à segurança dos usuários, garantindo
melhor desempenho, estabilidade e performance dos veículos. Vale
ressaltar também que cada pneu é fabricado para atender os hábitos de
consumo, assim como as condições climáticas e as características do
sistema viário existente em cada país.
MUITOS ANOS PESQUISANDO PARA O SEU CONFORTO
Você nem percebe, mas sobre seu caminhão existem quase 200 anos de
tecnologia na busca de um rodar macio e seguro.
A história da invenção do pneu é muito antiga, tem quase dois séculos. A
borracha que hoje conhecemos, não passava de uma goma grudenta para
impermeabilizar tecidos. Quando fazia calor, porém, corria-se o risco
dela dissolver, e assim, levou seus fabricantes à falência.
A FABRICAÇÃO DO PNEU NOS DIAS DE HOJE
Apesar de a base da fabricação do pneu ser a mesma desde o começo, os
compostos e técnicas de preparação evoluíram. Do composto ao desenho,
cada detalhe é estudado para alcançar o melhor desempenho.
INSPEÇÃO DO MOLDE DA BANDA DE RODAGEM
A primeira fase da fabricação é a preparação do composto, formado por
vários tipos de borrachas natural e sintética, negro de fumo, pigmentos
químicos, que são colocados em um misturador (banbury). Para cada parte
do pneu há um composto específico, ou seja, com propriedades físicas e
químicas diferentes.
A borracha natural é obtida principalmente da árvore Hévea, na forma de
látex líquido coletado em pequenos recipientes, e em seguida coagulado
para se obter a borracha sólida.
A borracha sintética é derivada do petróleo. O negro de fumo, usado nas
composições da borracha para proporcionar resistência, é obtido
principalmente pela queima de petróleo em fornos especiais. Outros
ingredientes químicos, tais como enxofre, plastificadores, aceleradores,
antioxidantes, necessários ao processo de manufatura do pneu, são
fornecidos por várias indústrias químicas.
PRODUÇÃO DOS COMPONENTES
Depois do composto pronto, vem a produção dos componentes, que são
produzidos simultaneamente em vários departamentos da fábrica, pois
todos vão ser reunidos para formar o produto final. Esses componentes
são: banda de rodagem, parede lateral, talão, lonas de corpo, lonas
estabilizadoras e estanque.
A banda de rodagem (parte do pneu que entra em contato com o solo) e a
parede lateral são feitas pelo processo de extrusão. Uma máquina chamada
extrusora, espécie de rosca, vai girando, aquecendo e empurrando o
composto para uma forma, na qual os componentes tomam seus formatos
finais. “As características da banda de rodagem seguem critérios do tipo
de serviço a que se destina.
As lonas de corpo e a lâmina de estanque são formadas na calandra. Nela
existem três ou mais rolos cilíndricos que produzem as lâminas de
borracha. Essas lâminas se juntam a tecidos de poliéster, nylon (também
utilizado como reforço), formando as lonas de corpo. Na formação das
lonas estabilizadoras, vários fios de aço recebem a camada de borracha e
formam uma fita com largura determinada. Estas fitas são cortadas em
ângulos, concluindo a produção do componente. É importante diferenciar
uma lona da outra: as lonas de corpo são aquelas formadas por poliéster
e nylon, as lonas estabilizadoras são formadas por fios de aço e o
estanque é formado apenas por borracha (composto).
O talão (parte do pneu que faz ligação com a roda) passa por uma pequena
extrusora, que aplica uma camada de borracha sobre fios de aço. Esses
fios são enrolados em cilindros que formam o componente.
Todas as partes do pneu são aplicadas em uma máquina, parecida a um
tambor. Primeiramente é produzida a carcaça (esqueleto do pneu que
sustenta a carga), em seguida é formada a primeira estrutura do pneu, o
chamado pneu verde.
VULCANIZAÇÃO É A PARTE FUNDAMENTAL
A vulcanização vai dar forma ao pneu. Ele é colocado em uma prensa sob
determinada temperatura, pressão e tempo. Nela, há um molde com as
características específicas de cada produto, na qual são determinados a
forma e o desenho da banda de rodagem finais.
Após ser vulcanizado, o pneu passa pela inspeção final, onde são
efetuadas todas as inspeções e testes de liberação do pneu, garantindo
assim a consistência e a confiabilidade no seu desempenho. Depois da
inspeção final, o pneu passa por balanceamento um teste conhecido como
variação de forças, exame de raio-X, até ser armazenado e posteriormente
distribuído e finalmente chegando às mãos do consumidor.
